Perencanaan Teknik Industri

(Material Requirement Planning) Berdasarkan Sistem Industri Modern Dengan Pendekatan Sistem MRP II
Profesionalisme dalam mengendalikan persediaan dirancang dengan menggunakan Master Production Schedule (MPS) dan secara terperinci menjadwalkan kebutuhan pemakaian bahan baku dengan memperhitungkan waktu tunggu (lead time), lot size, serap factor safety stock, persediaan awal, didalam Material Requirement Planning (MRP)  Perencanaan kebutuhan material
PENDAHULUAN
Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus menerus (continous inmprovement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini.
Industri manufaktur di Indonesia masih banyak mempraktekkan sistem manajemen tradisional yang banyak diterapkan adalah sistem Manufacturing Resurces Planning (MPR II) dan Just in Time (JIT).
Sistem manajemen industri tradisional memperlakukan departemen pemasaran sebagai departemen yang bertugas sekedar menjual produk dan mengelola administrasi penjualan. Kondisi ini diperparah lagi dengan departemen Production Planning and Inventory Control (PPIC) yang berfungsi sekedar untuk menyetujui dan mengeluarkan pesanan produksi, tanpa berpesan penting dalam peningkatan efisiensi, kualitas, daya saing dan lain-lainya, sehingga tampak adanya kesenjangan komunikasi yang bertanggung jawab memberikan informasi yang berkaitan dengan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu dalam tuntutan era globalisasi saat ini sangat diperlukan profesionalisme dalam manajemen industri manufaktur diatas, dimana pada tulisan ini difokuskan pada sistem MRP II secara khususnya pada sistem perencanaan bahan baku (Material requirement planning) terutama terhadap bahan baku langsung dari suatu produk.
PEMBAHASAN
A. Sistem Manifacturing Modern
1. Konsep Deming tentang sistem industri manufacturing modern
Dr. William Edwards Deming, seorang guru manajemen kualitas dr. Amerika Serikat menggambarkan suatu konsep sistem industri yang populer dengan nama Roda Deming (Deming’s Wheel) yaitu :
Dari Roda Deming tampak bahwa berdasarkan informasi tentang keinginan konsumen (pasar) yang diperoleh dari riset pasar yang komprehensif, selanjutnya didesain produk sesuai dengan keinginan pasar tersebut. Desain produk menerapkan model dan spesifikasi yang harus diikuti bagian produksi, dimana bagian produksi harus meningkatkan efisiensi dari proses dan kualitas produk, agar di peroleh produk-produk berkualitas sesuai dengan desain yang telah ditetapkan berdasarkan keinginan pasar itu, dengan biaya yang serendah mungkin. Hal ini dapat dicapai dengan menghilangkan pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses produksi tersebut, melalui perencanaan dan pengendalian proses produksi. Selanjutnya hasil produksi tersebut didistribusikan ke konsumen melalui bagian pemasaran, dengan harga yang kompetitif. Setiap bagian dalam organsiasi industri modern harus mendukung bagian desain, produksi dan pemasaran dalam meningkatkan kualitas kepada konsumen.
2. Konsep Dasar Sistem Produksi
Produksi adalah bidang yang terus berkembang selaras dengan perkembangan teknologi (Continous improvemnet) dimana produksi memiliki suatu jalinan hubungan timbal-balik yang sangat erat dengan tekhnologi.
Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif di pasar.
Proses transformasi nilai tambah dari input menjadi output dalam sistem produksi modern, selalu melibatkan komponen struktur dan fungsional. Komponen struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari : bahan (material), mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi, tanah, dan lain-lain. Sedangkan komponen/elemen fungsional terdiri dari : supervisi, perencanaan, pengendalian, kordinasi, dan kepemimpinan, yang kesemuanya berkaitan dengan manajemen dan organisasi. Suatu sistem produksi selalu berada dalam lingkungan, sehingga aspek-aspek lingkungan seperti perkembangan tekhnologi, sosial dan ekonomi, serta kebijakan pemerintah akan sangat mempengaruhi keberadaan sistem produksi itu. Secara skematis sederhana, sistem produksi dapat digambarkan sebagai berikut :
Di dalam sistem produksi terdapat 2 jenis aliran yang perlu dipertimbangkan yaitu aliran material dan aliran informasi.
3. Strategi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manufacturing.
Strategi sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing saat ini ada enam strategi dimana manajemen industri dapat memilih satu atau lebih atau mengkombinasikan pilihannya. Keenam strategi tersebut adalah :
3.1.Project Management (PM)
3.2.Manufacturing Resource Planing (MRP)
3.3.Just – in – Time (JIT)
3.4.Continious Process Control
3.5.Flexible Control System
3.6.Agile Control System
3.1. Project Management
Langkah-langkah umum yang dipergunakan dalam sistem perencanaan dan pengendalian manajemen proyek adalah :
• Penyusunan dan pendefenisian proyek
• Perencanaan proyek
• Pelaksanaan proyek
• Penyelesaian dan evaluasi proyek
Suatu manajemen proyek berkaitan dengan parameter proyek yang penting antara lain yang berkaitan dengan kualitas, biaya, dan jadwal waktu.
3.2. Manufacturing Resources Planning (MRP II)
MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian dan rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan dan memperbaharui aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan.
Pada dasar nya dalam sistem MRP II, perencanaan produksi di kembangkan dari perencanaan strategik bisnis yang melibatkan managemen puncak dari perusahaan industri itu.
3.3. Just – in – Time (JIT) System
Dalam sistem Just – in – Time (JIT), aliran kerja di kendalikan oleh operasi berikutnya, dimana setiap stasiun kerja menarik out put dari stasiun kerja sebelumnya sesuai dengan kebutuhan. Dalam sistem JIT, pesanan produksi (production order) dapat dikomunikasikan dengan berbagai cara, dapat menggunakan alat elektronik seperti lampu, alat transportasi seperti konteiner, atau alat paling banyak digunakan adalah semacam tanda yang disebut sebagai kamban. Kamban adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang serupa artinya dengan visible record or signal. Pada umumnya alat kamban yang dipergunakan adalah kartu, sehingga sering disebut kartu kamban.
Kamban dipergunakan sebagai tanda (signal) kepada stasiun pemasok bahwa stasiun pengguna sedang membutuhkan material, sehingga stasiun pemasok (pelanggan) harus segera mengirimkan material itu sesuai dengan kebutuhan yang tertera dalam kartu kamban.
Pada dasarnya sistem JIT merupakan suatu konsep filosofi yaitu, memproduksi produk yang dibutuhkan, pada saat dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada tingkat kualitas prima, dari setiap tahap proces dalam sistem manufakturing, dengan cara yang paling ekonomis dan efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan perbaikan proses terus menerus (countineous process improvement).
3.4. Contineous Process Control
Contineous process atau contineous line flow, pada dasarnya dapat digambarkan sebagai suatu hierarki fungsional, dimana terdapat empat tingkat fungsional utama secara berturut yang dimulai dari tingkat terendah sampai tertinggi yaitu :
• Process Measurement and Input – output control. Berkaitan dengan pengukuran proses dari pengendalian tingkat input dan output agar seimbang.
• Other direct process control
• Process Monitoring berkaitan dengan presentasi dari semua data yang terkait dengan proses secara keseluruhan.
• Process Management, merupakan tingkat tertinggi yang memudahkan dalam mendiagnosa suatu masalah yang terjadi oleh process secara terstruktur, kemudian berusaha untuk menyelesaikan masalah itu agar tercapai perbaikan proses terus menerus.
3.5. Flexible Control System (FCS)
FCS berfungsi untuk mengendalikan FMS (Flexible Manufacturing System). FCS harus memiliki fleksibilitas yang sama serta harus mampu mengendalikan semua sumber daya yang dibutuhkan untuk pembuatan produksi.
3.6. Agile Control System (ACS)
ACS merupakan perpaduan terbaik antara JIT dan MRP II sistem ini menggunakan managemen pesanan, manajemen keuangan dan kapabilitas komunikasi dalam sistem MRP II termasuk keterkaitan elektronik dengan pelanggan-pelanggan pemasok, meminimumkan waktu transit informasi dan kesalahan-kesalahan. Kemudian menggunakan JIT untuk mengindentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste), dengan teknik-teknik JIT untuk penjadwalan dan pengendalian di lantai produksi (shop floor control and scheduling).
Selanjutnya perubahan ditekankan kepada sistem manufacturing planing (MRP II).
B. Sistem Manufacturing Resources Planning (MRP II)
Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari persuahaan industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen puncak sampai perencanaan dan pengendalian terperinci pada tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik kepada tingkat manajerial diatasnya. dimulai dari peramalan permintaan dan diaplikasikan ke perencanaan strategik bisnes (gambar II.3).
Keterangan :
« : Hubungan dua arah, termasuk umpan balik
MPS : Master Production Schedule
CRP: Capacity Requirement Planning
MRP: Material Requirement Planning
PAC: Production Active Control
1. Perencanaan Strategi Bisnis (Business Strategic Planning)
Perencanaan strategik bisnis memainkan peranan penting dalam mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Dengan memahami secara jelas tentang lingkungan strategik organisasi bisnis, manajemen industri akan mampu membuat keputusan yang lebih tepat berkaitan dengan pemilihan sistem dan tekhnologi manufacturing, sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing, struktur dan kebijakan perusahaan dan sistem informasi manajemen.
Pada dasarnya tujuan utama dari strategi bisnis dalam industri manufakturing adalah : Pertumbuhan (growth), Pangsa pasar (market share), kepuasan dan loyalitas pelanggan (profit), return on invertment, return on net assets.
Titik awal (Starting Point) untuk strategi bisnis bagi suatu persuahaan adalah pengembangan modal dan comprate strategy dimulai secara berurut, sebagai berikut : Mission, objective, environmental scaning, internal strength and weaknesses analysis, corporate strategy.
Dengan demikian corporate strategy, dimulai dari pernyataan misi perusahaan. Setelah formulasi misi, ditetapkan tujuan-tujuan yang berfokus sasaran pasar dan keuangan serta mencakup sasaran pengembangan produk sitem manufacturing.
Environmental scanning terdiri dari kondisi-kondisi dimana corporate strategy akan diformulasikan. Kondisi-kondisi khas (typical conditions) yang di evaluasi mencakup : isu-isu ekonomi, pemerintah dan hukum, analisis kompetitor, kondisi sosial dan lain-lain. Setiap dari kondisi ini selalu berubah, sehingga evaluasi secara terus menerus terhadap isu-isu kritis harus dilakukan. Evaluasi akan memberikan batasan-batasan dan kesempatan dimana perusahaan industri akan menghadapinya.
Analisis kekuatan dan kelemahan adalah sangat penting untuk strategy manufacturing. Analisis ini akan membawa ke strategy table, suatu evaluasi secara hati-hati terhadap apa yang akan dapat dikerjakan dengan baik oleh perusahaan dalam setiap area fungsional dan industri manufacturing tersebut.
2. Perencanaan Produksi Dan Kebutuhan Sumber Daya
Perencanaan Produksi (Production Planning) dan perencanaan kebutuhan sumber daya (resources requiments planning, RRP) termasuk dalam tingkat perencanaan strategik yang dilakukan oleh managemen puncak. (Gambar II.4) Perencanaan produksi dan kebutuhan sumberdaya berada pada level yang sama, dan menerapkan level pertama pada hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas. Perencanaan prioritas menentukan produk-produk dari operasi manufacturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti : produk-produk apa yang dibutuhkan, berapa banyak dan bilamana dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain-lain. Sedangkan perencanaan kapasitas menentukan sumber-sumber daya (input) atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi manufacturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan, membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas produksi yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber-sumber daya manufacturing seperti : jam mesin, jema tenaga kerja, fasilitator peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan, rekayasa, energi, dan sumber-sumber daya keuangan. Dalam sistem MRP II, perencanaan kapasitas tidak mencakup material, karena perencanaan material ditangani oleh fungsi. Perencanaan melalui penjadwalan produksi induk (master production scheduling, MPS) dan perencanaan kebutuhan material (material requirement planning, MRP).
Gambar II.4. Hierarki Perencanaan Prioritas dan Kapasitas Dalam Sistem MRP
2.1. Perencanaan produksi
Pada dasarnya proses perencanaan produksi dilakukan melalui 4 langkah utama, sebagai berikut :
1. Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi. Beberapa informasi yang dibutuhkan adalah : Sales forecast yang bersifat tidak pasti dan pesanan-pesanan (order) yang bersifat pasti selama periode waktu tertentu. Selanjutnya perlu diperhatikan backlog (pesanan) yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim, kuantitas produksi di waktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain.
2. Mengembangkan data yang relevan menjadi informasi yang teratur (Gambar II.5).
No Deskripsi Periode Waktu (bulan)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Ramalan penjualan
2 Pesanan (orders)
3 Permintaan Total = (1) + (2)
4 Rencana produksi
5 Inventori
Gambar II.5. Informasi yang diperlukan untuk perencanaan produksi
Keterangan eriode 0 adalah periode lalu, informasi yang berkaitan dengan inventori awal yang ada di tempatkan pada periode 0. Total permintaan merupakan kuantitas yang dibutuhkan pada periode waktu tertentu, dan rencana produksi harus mengacu pada informasi ini.
3. Menentukan kapasitas produksi, berkaitan dengan sumber-sumber daya yang ada.
4. Melakukan partnership meeting, yang membicarakan isu-isu penting /khusus, performansi perusahaan berkaitan dengan pelayanan pelanggan, isu bisnis dan keuangan, laporan dari masing-masing departemen, diskusi tentang produk baru, masalah dalam proses produksi, kualitas, biaya produksi, penetapan harga, pembelian bahan baku, performansi pemasok material dan lain-lain.
Rencana produksi harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana produksi adalah :
Rencana Produksi + (Total Permintaan – Inventory Awal) + Inventori Akhir
Pada dasarnya dalam sistem MRP II terdapat tiga alternatif strategi perencanaan, produksi, yaitu : level method, chase strategy, dan compromise strategy.
Level methode yaitu metode perencanaan produksi yang mempunyai distribusi merata dalam produksi, yang mempertahankan tingkat kestabilan produksi dan menggunakan inventori yang bervariasi untuk mengakumulasi output apabila terjadi kelebihan permintaan total.
Chase strategy, yaitu metode perencanaan produksi yang mempertahankan tingkat kestabilan inmvestori, sementara produksi bervariasi mengikuti permintaan total.
Compromise Strategy, merupakan kompromi antara kedua metode perencanaan produksi diatur. Metode ini yang selalu dipilih dalam sistem MRP II.
2.2. Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya
Perencanaan kebutuhan sumber daya dapat dilakukan melalui 5 langkah berikut :
Memperoleh rencana produksi
Menentukan struktur produk
Menemukan bill of resourcess, melalui formula sebagai berikut :
Rata-rata waktu assembly = Proporsi Product Mix x jam standart Assembly per unit
Bill of resourcess tergantung pada struktur produk yang telah ditetapkan dan juga tergantung pada tingkat penyusunan dari sumber-sumber daya kritis (misalnya tenaga kerja).
Menghitung kebutuhan sumber daya total. Dalam langkah ini, perlu di identifikasi kekurangan sumber daya.
Mengevaluasi rencana yang telah dilakukan dalam langkah ini, setiap rencana dievaluasi performansinya, berkaitan dengan biaya dan tingkat efisiensi, karena setiap rencana membutuhkan tingkat inventori maupun penggunaan tenaga kerja yang berbeda. Berdasarkan evaluasi diketahui bahwa setiap rencana mempunyai keunggulan dan kekurangan. Dalam situasi ini dapat mempertimbangkan beberapa alternatif lain. misalnya penggunaan outsourcing (sumber-sumber daya dari pemasok), melakukan overtime (lembur) atau meningkatkan produksi pada periode dimana terdapat kebutuhan kapasitas.
Apabila perencanaan produksi dan perencanaan kebutuhan sumber daya pada level tertinggi, dalam hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas ini telah dapat diselesaikan, maka langkah selanjutnya yaitu penjadwalan produksi induk.
2.3. Penjadwalan Production Induk (Master Product Scheduling – MPS)
Pada dasarnya jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi.
Penjadwalan produksi induk, pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan fungsi utama, berikut :
a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan aktivitas perencanaan lebel 3 dalam meraraki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada sistem MRP II.
b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk item.
c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk, kepada pelanggan.
Sebagai suatu aktivitas process, penjadwalan produksi induks (MPS) membutuhkan lima input utama (gambar II.6) yaitu sebagai berikut :
a. Data permintaan total, yang berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecaste) dan pesanan-pesanan (order).
b. Status inventori, berkaitan dengan informasi tentang on hand investory, stock yang dialokasikan untuk pengunaan tertentu, pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan.
c. Perencanaan produksi menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber daya lainnya.
d. Data perencanaan, berkaiatan dengan aturan-aturan tentang lot sizing, safety stock dan waktu tunggu (lead time), dari masing-masing item shrinkage factor.
2.3.1. Beberapa Pertimbangan Dalam Mendesain MPS.
Dalam mendesain MPS, beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk (MPS) adalah :
a. Lingkungan manufacturing
Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan adalah make to stock, make to order, dan assemble to order.
b. Struktur product atau bill of material (BOM)
Struktur produk selalu ditampilkan dalam bentuk gambar (chart format). Struktur produk yaitu cara komponen-komponen bergabung kedalam suatu produk selama proces manufacturing.
Bahan baku Membuat – dikonversikan kedalam Þ sub assemblies Þ Assemlies Þ produk akhir komponen-komponen – Fabriksi
c. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fencees.
Horizon perencanaan harus sama dengan banyaknya periode dikalikan panjang dari setiap periode (H = L x N, dimana H = Horizon, L = lenght of periode, N = Number of periode)
Waktu tunggu produksi, yaitu lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan sampai memproleh pesanan tersebut. Waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu di proses, bergerak /berpindah, antri, set up, dan run time untuk setiap komponen yang diproduksi.
Time fences yaitu sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi, manufakturing. Time fences yang paling umum dikenal adalah Deman Time Fences (DTF) pada waktu final assembly dan Planning Time Fences (PTF) yang diterapkan pada waktu tunggu kumulatif.
2.3.2. Teknik Penyusunan MPS
Penyusunan MPS dikemukakan dalam contoh sederhana dibawah ini.
Master Production Schedule (MPS)
Lot size : Demand Time Fence :
Safety stock : Planning Time Fence
Lead time : Time Periods (Weeks)
On hand : 1 2 3 4 5 6
Sales plan
Actual orders
Projected Available Balances (PAB)
Available to Promise (ATP)
Comulative ATP
MPS
Gambar II.6. Master Production Schedule (MPS)
Keterangan :
• Demmand Time Fence (DTF) : Adalah periode mendatang dari MPS, dimana perubahan-perubahan dari MPS tidak diijinkan, karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.
• Planning Time Fence PTF) yaitu periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan terhadap MPS di evaluasi.
• Time periode : banyaknya waktu yang ditampilkan
• Projected Available Balances (PAB), yang menunjukkan status inventory yang diproyeksikan pada akhir setiap perode waktu dalam horizon perencanaan MPS.
• Avalilable To Promise (ATP), memberikan informasi tentang berapa banyak produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan.
• Master production schedule (MPS), merupakan jadwal produksi atau manufakturing yang diantisipasi untuk item tertentu.
2.4. Perencanaan Kebutuhan Material
Format tampilan dari perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning = MRP) adalah sebagai berikut (Gambar II.7)
Material Requirements Planning (MRP)
Lot size : 1000
Safety stock : 0
Lead time : 3 weeks Time Periods (Weeks)
On hand : 550 1 2 3 4 5
Gross Requirements 250 500 200 350 400
Schedule Receipts 1000
Projected on Hand 300 800 600 250 -150
Projected Available 300 800 600 250 850
Net Requirements 150
Planned Order Recepts 1000
Planned Order Release 1000
Gambar II.7. Material Requirement Planning (MRP)
Keterangan :
• Lot size, merupakan item yang memberitahukan berapa banyak kuantitas yang harus dipesan, serta teknik lot-sizing apa yang dipakai dalam kasus diatas, memakai fixed quantity lot – size yaitu sebesar 1000 unit.
• Safety stock, merupakan stock pengaman yang diterapkan perencanaan MRP untuk mengantisipasi fluktuasi dalam permintaan dan /atau penawaran. Dalam kasus diatas stock diasumsikan nol.
• Lead time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan siap untuk digunakan
• On hand, yang menunjukan kuantitas dari item yang secara phisik ada dalam gudang.
• Gross Requirements, merupakan total dari semua kebutuhan yang diantisipasi, untuk setiap periode waktu.
• Projected on hand, merupakan projected available balance (PAB) dan tidak termasuk planned order.
Projected on – hand = On – hand pada awal periode + schedule receipts – gross requirements
Dalam kasus diatas diketahui projected on-hand periode 1 = 550 + 0 – 250 = 300 unit dan seterusnya.
• Projected available, merupakan ketentuan yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.
Dihitung berasarkan formula sebagai berikut :
Projected Available – On hand pada awal periode (atau projected available periode sebelumnya) + schedulled receipts periode sekarang + planned order receipts periode sekarang – gross requirements periode sekarang.
Dalam kasusu diatas projected available untuk
Pada akhir periode 1 = 550 + 0 + 0 – 250 = 300 unit
Pada akhir periode 2 = 300 + 1000 + 0 – 500 = 800 unit
• Net requirement, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode tersebut, sehingga perlu diambil tindakan kedalam perhitungan planned order receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.
Net requirement dihitung berdasarkan formula berikut :
Net requirements = gross requrements – allocations + safety stock – scheduled receipts – projected available pada akhir periode lalu.
Allocation adalah material yang telah dialokasikan untuk keperluan produksi spesifik dimasa mendatang tetapi belum dipergunakan. Dalam kasus diatas allocation sama dengan nol.
Berdasarkan formula diatas, kita dapat menghitung net requirements pada akhir periode 5, sebagai berikut :
Net requirement akhir periode 5 = 400 + 0 + 0 – 0 – 250 = 150 unit
Beberapa catatan yang perlu diperhatikan, disini adalah :
1. Apabila menggunakan fixed quantity lot size, dan bila ada net requrement, maka banyaknya planned order recipts akan mengambil salah satu nilai yaitu : standar lot size atau net requirement aktual, tergantung mana yang lebih besar.
2. Dalam kebanyakan kasus, planned order receipts akan melebihi besaran net requirements, sehingga membiarkan beberapa kuantitas inventori disimpan sampai periode berikut.
• Planned order receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih. Apabila menggunakan teknik lot for lot, maka planned order receipts dalam setiap periode selalu sama dengan net requirement pada periode itu jika memakai lot sing, maka planned order dapat melebihi net requirements. Setiap kelebihan diatas net requirement dimasukkan kedalam projected available inmventory untuk penggunaan pada periode berikutnya.
• Planned order release, merupakan kuantitas palnned order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.
Hal lain yang perlu diperhatikan dalam process produksi yaitu adanya faktor serap dan yield yaitu kehilangan material selama proses manufacturing, bukan kehilangan material dalam stock room. Oleh karena itu perhitungan MRP untuk serap dan yield ini diterapkan pada planned order releases, bukan pada gross requrements. Serap faktor merupakan faktor persentase dalam struktur produk, yang digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material dalam proses manufacturing. Perhitungan planned order release quantity yang memasukkan scrap dihitung sebagai berikut : Planned Order Release Guantity = Planned Order Receipt Gth / (1-Scrap Rate). Dengan demikian, jika palnned order receipt qty = 1000 unit, sedangkan scrap faktor 20 %, maka planned order release qty = 1000/(1-0,20) = 1250 unit.
Apabila memasukkan faktor yield dalam pehitungan MRP, perhitungan planned order release qty = planned order recipt qty /yield (yield = 1 – scrap rate).
Memasukkan faktor scrap dan yield kedalam data status inventory, diterapkan ketika melakukan buncing proses (proses penghitungan MRP) melalui penerapan dalam perhitungan planned order release quantity, seperti ditunjukkan dalam (gambar II.8)
Material Requirements Planning (MRP)
Part Number : ABC Low level code: 2
Lot size = 180Safety stock = 106
Lead Times = 1 week Allocations = 0
Begining on-had = 180Serap factory = 0,10 (10%)
Time Periods (Weeks)
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Requirements 100 200 100 200 100 200 100 200
Schedule Receipts 180
Projected on Hand 260 60 -40 -240 -340 -540 -640 -840
Projected Available 260 240 140 120 200 180 260 240
Net Requirements 40 160 80 100 20 40
Planned Order Recepts 180 180 180 180 180 180
Planned Order Release 200 – 200 200 200 200 200
Gambar II.8 : Serap Adjustment dalam Proces MRP
C. Penggunaan Sistem MRP
Out put dari MPR digunakan terutama oleh perencana-perencana dalam fungsi pengendalian produksi, inventori, atau pembelian pada dasarnya dalam sisitem MRP menghasilkan tiga jenis laporan yaitu : MRP primary report, MRP action report dan MRP pegging report.
Secara singkat dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. MRP – Primary Report, yaitu laporan MRP yang biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets atau format vertikal.
Buckit less system yaitu suatu sistem MRP yang menyimpan data kebutuhan berdasarkan tanggal (date) dan bukan dalam bentuk waktu (time buckets), seperti gambar II.9 berikut :
Material Requirements Planning (MRP)
Plot number : B Low level code : 2
Lot size = 800
Safety stock = 0
Lead times = 60 days Allocation = 100
On hand = 400
Date Week M. Day Gros Requirements Scheduled Receipts Planned Order Releases
1/6
1/13
1/20
1/27
2/3
2/17 22
23
24
25
26
27 105
110
115
120
125
135 980
180
980
180
980
800 800
800 800
800
Gambar II.9. Contoh Tampilan Bucketless MRP
2. MRP Action Reports
MRP Action Report, memberikan informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil.
Pada dasarnya MRP Action Report berisi beberapa informasi yang berkaitan dengan :
• Pengeluaran suatu pesanan, release an order
• Pengeluaran pesanan dengan waktu tunggu yang tidak cukup
• Reschedule in (expedite)
• Reschedule out (de-expedite)
• Pembatalan suatu pesanan
• Review order post due
3. MRP Pegging Report
Terdapat dua jenis Pegging Report yaitu single – level pegging report dan full pegging report.
Single level pegging report berisi laporan yang terperinci mencakup proces secara keseluruhan mengikuti Bill of material sumber-sumber kebutuhan dari semua item yang ada dalam struktur produk ditampilkan dalam single level pegging report.
Full pegging report menunjukkan kebutuhan sepenuhnya sampai MPS end item, atau mungkin sampai customer order.
Perencanaan seharusnya menggunakan MRP action report untuk menentukan secara cepat item-item mana yang membutuhkan tindakan. Situasi-situasi berikut membutuhkan tindakan yang tepat dari perencanaan MRP yaitu :
• Releasing Orders, mengeluarkan atau membuka pesanan apabila diindikasikan oleh sistem MRP
• Priority Planning, penjadwalan kembali due dates dari open orders apabila diinginkan.
• Responding to changes, bereaksi terhadap perubahan-perubahan dalam MPS, BOM, enginering changes, lot-size, orders, deliveries, dan faktor-faktor lain.
• Bottom – up Replanning, menggunakan pagging data untuk menyelesaikan kekurangan material dan mengembangkan jadwal baru.
• Revising Planning Data, menganalisis dan memperbaiki data perecanaan, seperti teknik lot-sring, waktu tunggu, safety stock, safety lead time, dan serap allowances.
Perubahan berikut, akan mengemuakakan hal-hal pokok diatas :
• Realising orders adalah suatu proses pengeluaran pesanan ke fungsi produksi untuk pembuatan item, atau ke pemasok eksternal untuk memberi suatu item yang dibutuhkan. MRP menyarankan bahwa planned order dikeluarkan tepat waktu agar berada dalam stock room sesuai dengan tanggal dibutuhkan. Proses pengeluaran pesanan manufacturing dalam suatu sistem MRP ditunjukkan dalam gambar II.10.
Inventory Manual Routing
Records Cheek File
Start date £
Gambar II.10. Proses Pengeluaran Pesanan Manufacturing
• Priority Planning (Expediting and De-expediting)
Priority Planning mengacu kepada mempertahankan dua dates yang tepat dengan secara terus menerus mengevaluasi tanggal kebutuhan yang benar untuk scheduled receipts, dan expediting and de-expediting orders apabila diperlukan.
• Responding to changes
Hal penting dari MRP adalah kemampuan bereaksi terhadap perubahan. MRP merupakan sistem perencanaan yang didasarkan pada asumsi tertentu seperti : asumsi bahwa scheduled receipts akan selalu diterima tepat waktu dan tepat kuntitas, bahwa planned order release akan dikeluarkan tepat waktu, bahwa catatan inventori dan data BOM selalu akurat, dan bahwa MPS adalah tetap (tidak berubah). Apabila beberapa asumsi itu terbukti tidak tepat, MRP harus mengembangkan rencana baru yang memasukkan perubahan itu kedalam perhitungan. Hal ini merupakan suatu aspek penting dari Close – loop system (Gambar II.11)
Gambar II.11. Close – Loop MRP
Close – Loop MRP system yaitu sistem yang menggunakan umpan balik (feedback) dari suatu perencanaan dan pelaksanaannya dalam memperbaiki rencana yang diperlukan agar rencana-rencana yang dibuat tetap valid dan realistik. Dua konsep yang relevan terhadap close loop MRP adalah penggunaan tekhnik bottom-up replanning yang berusaha menyelesaikan masalah-masalah pada level yang lebih rendah dalam hirarki produk, dan tekhnik priority planning yang diterapkan pada scheduled orders untuk menjaga due dates sesuai dengan true dates of need.
Beberapa perubahan umum yang menyebabkan MRP mengeluarkan action messages adalah :
1. MPS Revisions, kadang-kadang MPS di revisi dalam time fences, yang akan mempengaruhi kebutuhan disekitar waktu tersebut yang memberikan informasi kepada manajemen bahwa perubahan MPS akan menimbulkan biaya tambahan melalui pengembalian tindakan-tindakan luar biasa atau darurat.
2. Inventory Corrections. Apabila ditemukan kesalahan-kesalahan dalam data unventory, seperti kehilangan karena menjadi usang, busuk, atau kecurian, maka data inventory akan di koreksi.
3. Excessive scrap. Jika scrap aktual melebihi kuantitas yang diperkirakan, menyebabkan lebih sedikit material yang diselesaikan, sehingga kebutuhan pesanan tidak terpenuhi. Bila terjadi demikian perencana perlu meningkatkan ukuran scheduled receipt atau membuat new planned orders untuk memenuhi kebutuhan.
4. Lot size changes. Perubahan lot-size yang barangkali disebabkan oleh perbaikan asumsi yang berkaitan dengan biaya penetapan pesanan dan biaya penyimpanan akan mempengaruhi MRP dalam menetapkan kuantitas pesanan yang direncanakan.
5. Custumer order revisions. Perubahanperubahan pesanan pelanggan yang berkaitan dengan kuantitas, waktu penyerahan, akan mempengaruhi MRP. Kebanyakan perubahan yang diajukan pelanggan direfleksikan dalam MPS.
6. Bottom -Up replanning, yaitu suatu proses penggunaan pagging data, untuk menyelesaikan kekurangan material, tanpa mengambil cara expediting. Pagging adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan kemampuan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor (gross requirement) untuk suatu bagian (part) setelah MRP dikembangkan.
7. Revising Planning data, yaitu mencakup analisisi dan perubahan data perencanaan seperti lot – sizing, lead time, safety stock and /or safety lead time, dan scrap allowances.
Kesimpulan
Sistem produksi modern, antara lain yang disebut dengan sistem MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian yang dikembangkan dari perencanaan strategik bisnis dan melibatkan manajemen puncak dari perusahaan industri tersebut.
Perencanaan strategik bisnis mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Didalam melakukan perencanaan produksi dan inventori perusahaan industri modern melakukan langkah-langkah utama, yaitu mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi, mengembangkan data tersebut, menentukan kapasitas produksi dan melakukan partnership meeting yang terutama membicarakan isu-isu penting/khusus.
Dari rencana produksi, yang mengacu kepada rencana permintaan dibuat rencana kebutuhan sumber daya, yang implementasinya tertuang dalam Penjadwalan Produksi Induk (Master Production Scheduling – MPS).
Aktivitas yang dilakukan dalam MPS seperti menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan perencana prioritas bagi industri modern dalam perencana kebutuhan material, karena dalam mendesain MPS faktor-faktor lingkungan manufacturing, struktur produk (BOM) horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan produk time fences, ikut menentukan proses penyusunannya, sehingga format tampilan MPS, merupakan masukan bagi penyusunan MRP.
MRP merupakan tekhnik yang sangat diperlukan dalam industri modern saat ini, sesuai dengan mottonya yaitu memproleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat pada waktu yang tepat. Dalam proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama, yaitu : MPS, Bill of Material (BOM), item master yang merupakan suatu file berisi informasi status tentang material serta kuantitas yang dibutuhkan, pesanan-pesanan /order dan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item tersebut dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand, di masa yang akan datang dan menghindarkan terjadinya stagnasi produksi karena menunggu bahan baku.material, sebab MRP memperhitungkan lead time, safety stock, danm memasukkan faktor serap yang yield dalam proses pembuatannya, juga memperhatikan /menganalisa isu-isu ekonomi pemerintah dan hukum dan analisa kompetitor yang ada.
Sistem MRP menghasilkan tiga jenis laporan, yang memberikan keapda perencana suatu metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan item mana yang harus diperhatikan/ditindaklanjuti.

Definisi: Persediaan merupakan simpanan material yang berupa bahan mentah, barang dalam proses dan barang jadi.
Pengendalian persediaan: aktivitas mempertahankan jumlah persediaan pada tingkat yang dikehendaki. Pada produk barang, pengendalian persediaan ditekankan pada pengendalian material. Pada produk jasa, pengendalian diutamakan sedikit pada material dan banyak pada jasa pasokan karena konsumsi sering kali bersamaan dengan pengadaan jasa sehingga tidak memerlukan persediaan.

MENGAPA PERSEDIAAN DIKELOLA?
1. Persediaan merupakan investasi yang membutuhkan modal besar.
2. Mempengaruhi pelayanan ke pelanggan.
3. Mempunyai pengaruh pada fungsi operasi, pemasaran, dan fungsi keuangan.

JENIS PERSEDIAAN
1. Persediaan barang jadi biasanya tergantung pada permintaan pasar (independent demand inventory)
2. Persediaan barang setengah jadi dan bahan mentah ditentukan oleh tuntutan proses produksi dan bukan pada keinginan pasar (dependent demand inventory).

ALIRAN MATERIAL
Bahan dalam
proses
Vendor Bahan Barang dalam Barang Customer
Pemasok mentah proses jadi (Pelanggan)
Barang dalam
Proses

Kapasitas: merupakan kemampuan untuk menghasilkan produk
Persediaan: semua persediaan material yang ditempatkan di sepanjang jaringan proses produksi dan jalur distribusi.
TUJUAN PERSEDIAAN
1. Menghilangkan pengaruh ketidakpastian (mis: safety stock)
2. Memberi waktu luang untuk pengelolaan produksi dan pembelian
3. Untuk mengantisipasi perubahan pada permintaan dan penawaran.

HAL-HAL YANG DIPERTIMBANGKAN
1. Struktur biaya persediaan.
a. Biaya per unit (item cost)
b. Biaya penyiapan pemesanan (ordering cost)
– Biaya pembuatan perintah pembelian (purchasing order)
– Biaya pengiriman pemesanan
– Biaya transportasi
– Biaya penerimaan (Receiving cost)
– Jika diproduksi sendiri maka akan ada biaya penyiapan (set up cost): surat menyurat dan biaya untuk menyiapkan perlengkapan dan peralatan.
c. Biaya pengelolaan persediaan (Carrying cost)
– Biaya yang dinyatakan dan dihitung sebesar peluang yang hilang apabila nilai persediaan digunakan untuk investasi (Cost of capital).
– Biaya yang meliputi biaya gudang, asuransi, dan pajak (Cost of storage). Biaya ini berubah sesuai dengan nilai persediaan.
d. Biaya resiko kerusakan dan kehilangan (Cost of obsolescence, deterioration and loss).
e. Biaya akibat kehabisan persediaan (Stockout cost)
2. Penentuan berapa besar dan kapan pemesanan harus dilakukan.
METODA MANAJEMEN PERSEDIAAN
A. METODA EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY)
B. METODA SISTEM PEMERIKSAAN TERUS MENERUS (CONTINUOUS REVIEW SYSTEM)
C. METODA SISTEM PEMERIKSAAN PERIODIK (PERIODIC REVIEW SYSTEM)
D. METODA HYBRID
E. METODA ABC
METODA EOQ
ASUMSI:
1. Kecepatan permintaan tetap dan terus menerus.
2. Waktu antara pemesanan sampai dengan pesanan dating (lead time) harus tetap.
3. Tidak pernah ada kejadian persediaan habis atau stock out.
4. Material dipesan dalam paket atau lot dan pesanan dating pada waktu yang bersamaan dan tetap dalam bentuk paket.
5. Harga per unit tetap dan tidak ada pengurangan harga walaupun pembelian dalam jumlah volume yang besar.
6. Besar carrying cost tergantung secara garis lurus dengan rata-rata jumlah persediaan.
7. Besar ordering cost atau set up cost tetap untuk setiap lot yang dipesan dan tidak tergantung pada jumlah item pada setiap lot.
8. Item adalah produk satu macam dan tidak ada hubungan dengan produk lain.

Ukuran
Lot = Q
Rata-rata Persedia-Persediaan = Q/2
diaan
Waktu
Hal-hal yang perlu diperhatikan sebelum menghitung EOQ:
D: Besar laju permintaan (demand rate) dalam unit per tahun.
S: Biaya setiap kali pemesanan (ordering cost) dalam rupiah per pesanan
C: Biaya per unit dalam rupiah per unit
i: Biaya pengelolaan (carrying cost) adalah persentase terhadap nilai persediaan per tahun.
Q: Ukuran paket pesanan (lot size) dalam unit
TC: Biaya total persediaan dalam rupiah per tahun.
Biaya pemesanan per tahun (Ordering cost):
OC = S (D/Q)
Biaya pengelolaan persediaan per tahun (Carrying cost)
CC = ic (Q/2)
Maka, total biaya persediaan:
TC = S (D/Q) + ic (Q/2)

Biaya TC=biaya total
Tahunan Biaya
Pengelolaan
Biaya iCQ/2
Minimum
Biaya pemesanan
SxD/Q

EOQ

Terjadi keseimbangan antara carrying cost dan ordering cost, maka Q dihitung dari:
Q = (2SD)/ic
CONTOH KASUS 1:
Sebuah pabrik minuman memerlukan bahan baku “essen” penyedap sebesar 120 ton per tahun. Biaya pemesanan Rp. 1.500,- dan biaya penyimpanan Rp. 1.000,- per ton.
Pertanyaan:
1. Berapa biaya pemesanan yang paling ekonomis?
2. Berapa biaya total persediaan?
CONTOH KASUS 2:
Suatu perusahaan manufaktur yang memproduksi susu kaleng kental manis memerlukan kebutuhan bahan baku sebanyak 100 thon. Biaya penyimpanan per ton per tahun US $ 1.50. Biaya pemesanan per order US $ 375.
Pertanyaan:
1. Berapa nilai EOQ?
2. Berapa biaya total persediaan?
MANAJEMEN PERSEDIAAN

Persediaan mjadi sangat penting karena persedian berhubungan dengan pembentukan keunggulan kompetitif jangka panjang.
Hal-hal yang sangat dipengaruhi oleh tingkat persediaan :
1. Kualitas 5. Kapasitas berlebih
2. Rekayasa Produk 6. Kemampuan merespon pelanggan
3. Harga 7. Tenggang waktu
4. Lembur 8. Profitabilitas keseluruhan
Artinya : Perusahaan dengan tingkat persediaan lebih tinggi dari perusahaan lain  memiliki kecendrungan untuk berada dalam kompetitif yang lebih rendah (persediaan tinggi  biaya persediaan tinggi  biaya tinggi  mempengaruhi laba)

Apa Itu Biaya Persediaan ???
Ada 2 (dua) kemungkinan :
1. Dunia Penuh Kepastian  dimana permintaan akan suatu produksi / bahan baku diketahui dengan pasti untuk periode tertentu, sehingga dikenal 2 biaya utama :
1.a. Jika bahan baku dibeli dari luar  biaya pemesanan* dan biaya penyimpanan
1.b. Jika bahan baku diproduksi  biaya persiapan* dan penyimpanan
*) mewakili biaya yang harus dikeluarkan untuk memperoleh persediaan
2. Dunia Tidak Pasti  dimana permintaan tidak diketahui secara pasti  muncul katagori biaya ke-3 dari biaya persediaan yaitu : biaya habisnya persediaan

Biaya Pemesanan / Ordering Cost : biaya untuk menempatkan dan menerima pesanan. Contoh : Biaya pemrosesan pesanan , biaya asuransi untuk pengiriman, biaya pembongkaran
Biaya Persiapan atau penyetelan / Setup Cost : biaya untuk menyiapkan peralatan dan fasilitas sehingga dapat digunakan untuk memproduksi produk atau komponen tertentu. Contoh : biaya uji coba produksi
Biaya Penyimpanan / Carrying Cost : biaya untuk menyimpan persediaan. Contoh : Biaya asuransi, pajak persediaan, keusangan dan biaya ruang penyimpanan.
Biaya Habisnya Persediaan / Stockout Cost : Biaya yang terjadi karena tidak dapat menyediakan produk ketika diminta pelanggan. Contoh : penjualan yang hilang (baik saat ini maupun dimasa yad)

Alasan Tradisional Punya Persediaan :
1. Laba Maximal  Turut meminimalkan biaya yang berkaitan dengan persediaan
Minimalkan biaya penyimpanan  mendukung produksi dikit aja
Minimalkan biaya pemesanan  mendukurng pemesanan dalam jumlah besar
Artinya  menyeimbangkan biaya pemesanan / persiapan dengan biaya penyimpanan
2. Memenuhi permintaan pelanggan (dalam memenuhi tanggal pengiriman)
3. Untuk menghindari penutupan fasilitas manufaktur akibat :
a. Kerusakan Mesin
b. Kerusakan Komponen
c. Tidak tersedianya komponen
d. Pengiriman komponen yang terlambat
4. Mendapatkan potongan harga jika beli dalam jumlah banyak
5. Proses produksi yang tidak dapat diandalkan  selalu hasilkan produk rusak
6. Hindari resiko kenaikan harga dimasa yad

Economic Order Quantity : Model Persediaan Tradisional

EOQ merupakan contoh dari system persediaan yang didorong (push inventory system)  perolehan persediaan diawali dengan antisipasi permintaan di masa mendatang – bukan reaksi terhadap permintaan saat ini.

1. Biaya Persediaan = Biaya pemesanan / Persiapan + Biaya penyimpanan
TC = PD/Q + CQ/2 ………..(1)
dimana :
P : Biaya penempatan dan penerimaan pesanan/biaya persiapan pelaksanaan produksi
D : Jumlah permintaan tahunan yang diketahui
Q : Jumlah unit yang dipesan setiap kali pesanan dilakukan
C : Biaya penyimpanan satu unit persediaan selama satu tahun

Missal : Sebuah usaha reparasi lemari es (dimana komponen dibeli dari pemasok eksternal)
D = 10.000 unit P = $25 perpesanan
Q = 1.000 unit C = $2 perunt

Biaya persediaan = (10 kali pesanan X $25/pesanan) + ($2 x (1000 unit /2)
= $1.250
Artinya : Kuantitas pesanan sebanyak 1.000 dengan total biaya $1.250 apakah sudah merupakan pilihan terbaik (biaya terkecil)  Itu sebabnya perlu EOQ !!!

EOQ / Q = √ 2PD/C
= √ (2 x $25 X 10.000) : $2
= √ 250.000
= 500 unit  Pemesanan 500 unit tiap kali pesanan  20 x pesanan merupakan hitungan yang menghasilkan biaya persediaan terkecil  masukan ke pesamaan (1)  Biayanya menjadi $1.000 (Bandingkan dengan Q = 1.000 unit  biaya $1.250)

Titik Pemesanan Kembali (Reorder Point / ROP)
 Titik dimana suatu pesanan baru harus dilakukan (atau persiapan dimulai)
 Fungsi dari EOQ, tenggang waktu dan tingkat dimana persediaan hampir habis
Tenggang waktu / Lead Time : waktu yang dibutuhkan untuk menerima kuantitas pesanan ekonomis setelah pesanan dilakukan atau persiapan dimulai

ROP = Tingkat Penggunaan x Tenggang Waktu
Misal : Contoh di atas. Produsen gunakan 50 komponen / hari dengan tenggang waktu 4 hari  ROP = 50 x 4 = 200 unit  Saat persediaan 200 unit sudah harus pesan lagi.

Ketidakpastian Permintaan dan Titik Pemesanan Kembali
Jika permintaan atas komponen atau produk tidak diketahui dengan pasti, maka ada kemungkinan terjadinya kehabisan persediaan. Sebagai contoh, jika komponen lemari es digunakan pada tingkat 60 komponen perhari dan bukan 50, maka sesuai perhitungan ROP diatas sebesar 200 komponen akan habis dalam waku 3 1/3 hari dan aktivitas reparasi yang membutuhkan komponin ini akan menganggur 2/3 hari.

Guna menghindari hal ini, organisasi sering menyimpan persediaan pengaman (safety stock)  persediaan ekstra yang disimpan sebagai jaminan atas fluktuasi permintaan.
Contoh : Jika penggunaan maksimal komponen lemari es 60 unit perhari dan rata-rata penggunaan adalah 50 unit perhari, dan tenggang waktu 4 hari, maka persediaan pengaman dihitung sb:
Safety Stock = Penggunaan maksimal 60
Rata-rata penggunaan 50
Selisih 10
Tenggang waktu x 4 hari
Safety stock 40 unit

ROP = ROP semula + Safety Stock
= 200 + 40 = 240 unit

EOQ, ROP dan SAFETY STOCK pada Perusahaan Manufaktur
Benson Company, manufaktur besar pembuat alat-alat pertanian yang memiliki beberapa pabrik. Manajer di baprik Barat Tengah ini mencoba menentukan ukuran produksi untuk bagian pembuatan mata pisau. Ia yakin bahwa ukuran lota yang ada sekarang terlalu besar dan ingin mengidentifikasi jumlah yang harus diproduksi agar dapat meminimalkan biaya penyimpanan dan biaya persiapan. Ia juga ingin menghindari kehabisan persediaan karena setiap kehabisan persediaan itu akan menutup Departemen Perakitan.
Guna membantu manajer tersebut membuat keputusan, kontroler perusahaan telah menyedian informasi beriktut :
Permintaan rata-rata mata pisau 320 perhari
Permintaan maksimal mata pisau 340 perhari
Permintaan tahunan mata pisau 80.000
Biaya penyimpanan perunit $5
Biaya persiapan $12.500
Tenggang waktu 20 hari

EOQ = √ 2PD/C  √ 2 x 12.500 x 80.000 : 5  √400.000.000  20.000 belati
Safety Stock : Penggunaan maksimal 340
Penggunaan rata-rata 320
Selisih 20
Tenggang waktu x 20
Safety Stock 400
ROP = (Penggunaan rata-rata x tenggang waktu) + Safety stock
= (320 x 20) + 400  6.800 unit

Kebaikan EOQ :
• Persediaan tradisional baik bagi beberapa kasus seperti persediaan obat yang penting untuk mengatasi serangan jantung
• Menyeimbangkan biaya persiapan biaya persiapan dan penyimpanan yang memaksimumkan laba atau meminimumkan biaya
• Saat biaya persiapan tinggi jadi lebih baik buat produk dengan jumlah besar
• Sangat baik saat mengatasi masalah yang berkaitan dengan ketidakpastian.

MANAJEMEN PERSEDIAAN JIT

A. Perbandingan Manufaktur JIT dan Tradisional  table 19-4 dan 19-6
B. Biaya Persiapan dan Penyimpanan : Pendekatan JIT

JIT merupakan pendekatan yang meminimalkan total biaya penyimpanan dan biaya persiapan yang sangat berbeda dari trandisional. Dalam JIT, tidak menerima biaya persiapan (atau biaya pemesanan) malah JIT mencoba menekan hingga nol  sehingga biaya yang tersisa untuk dikurangi adalah biaya penyimpanan  yang dicapai dengan mengurangi persediaan sampai tingkat yang sangat rendah.

Biaya Pemesanan dikurangi dengan cara :
1. Kontrak Jangka Panjang dengan Pemasok
2. Pengisian Kembali Yang Berkesinambungan (continuous replenishment)
 Pembuat barang mengambil alih fungsi manajemen persediaan pengecer dengan memberitahu pengecer kapan dan berapa banyak persediaan yang harus dipesan kembali dan pengecer meninjau usul ini.
Contoh : Yang dijalankan Wal-Mart dan Proctec & Gamble
3. Pertukaran Data Elektronik (Electronic data interchange –EDI)
 suatu bentuk awal dari perdagangan elektronik yang intinya : suatu metode terotomatisasi dari pengiriman informasi dari computer ke computer.
 EDI memungkinkan para pemasok mengakses database para pembeli, sehingga memungkinkan pemasok tahu kapan pembeli butuh pesanan barang  karena ada tukuren barang
4. JIT II
 Kemitraan JIT ke tingkat yang lebih tinggi, dengan menempatkan wakil pemasok yang bekerja di lapangan (secara penuh), difasilitasi pelanggan tetapi dibayar oleh pemasok, menghadiri pertemuan perencanaan produksi, memiliki otoritas untuk membuat pesanan atas nama pelanggan. Contoh : JIT II yang dijalankan oleh IBM, Intel, AT&T dll

KETERBATASAN JIT
1. Sering timbul masalah dengan pemasok, meski ada kontrak jangka panjang
2. Pandangan negative dari karyawan yang merasa diperas tenaganya
3. Jika tidak dijalankan dengan baik  ada resiko kehilangan penjualan yang bisa jadi meruakan penjualan yang hilang selamanya

Homework :
1. Sebuah toko perbaikan TV local menggunakan 36.000 unit suku cadang tiap tahun (rata-rata 100 unit setiap hari kerja). Biaya penempatan dan penerimaan pesanan $20. Toko memesan dalam lot berisi 400 unit. Biaya penyimpanan perunit pertahun $4
Diminta :
1. Hitunglah total biaya pemesanan tahunan
2. Hitunglah total biaya penyimpanan tahunan
3. Hitunglah total biaya persediaan tahunan
4. Hitunglah EOQ
5. Hitunglah total biaya persediaan tahunan dengan gunakan kebijakan EOQ
6. Berapa yang dihemat setiap tahun dengan gunakan EOQ dibanding dengan menggunakn ukuran pesanan sebanyak 400 unit
7. Hitungkah titik ROP, dengan asumsi lead time 3 hari
8. Anggaplah penggunaan suku cadang bisa menacapai 110 unti perhari. Hitunglah persediaan pengaman dan ROP yang baru.

2. Hurst Company menjual peralatan medis. Suatu bahan baku yang dipesannya adalah plastic. Plastik dicairkan dan ditempatkan dalam cetakan yang digunakan untuk memproduksi berbagai instrument. Informasi yang didapatkan untuk bahan baku plastic adalah sbb:
Kuantitas pesanan ekonomis 120.000 pon
Penggunaan harian rata-rata 8.000 pon
Penggunaan harian maksimal 12.000 pon
Tenggang waktu 3 hari
Diminta : ROP bila tidak ada dan ada safety stock yang disimpan.

MANAJEMEN PERSEDIAAN
INVENTORY MANAGEMENT

Persediaan Merupakan bagian yang penting dalam operation management karena membutuhkan modal atau dana yang cukup besar dana mempengaruhi penyerahan barang-barang pada para pelanggan. Pengaturan inventory berpengaruh terhadap semua fungsi bisnis seperti operation, marketing dan financial.
Yang dimaksud dengan inventory adalah : bahan baku, barang dalam proses, bahan pembatu, barang jadi supplies.
Tujuan inventory controll adalah menyediakan persediaan dengan mutu dalam jumlah dan waktu yang sesuai dengan permintaan. Jumlah yang disediakan tidak terlalu banyak agar investasi tidak terlalu tinggi dan juga tidak terlalu sedikit agar jika ada kekurangan, harga inventory tidak terlalu mahal.
Permasalahan yang dihadapi dalam inventory controll adalah ;
1. Item mana saja yang harus disediakan atau disimpan di gudang. Suatu item akan selalu disediakan sebagai suatu persediaan di Gudang atau dibeli. Yang perlu diperhatikan juga apakah item yang ada akan terus disimpan atau sudah waktunya ditukar atau diganti. Mungkinsaja banyak itemyang sudah rusak atau ketinggalan jaman.
2. Berapa jumlah persediaan yang harus dibeli. Kita harus mengetahui terlebih dahulu biaya-biaya yang berhubungan dengan inventory
3. Kapan waktunya suatu pembelian harus dilakukan. Suatu inventory controll yang bagaimana yang harus digunakan.

Fungsi persediaan yaitu :
1. Fungsi decoupling  dilakukan oleh perusahaan yang mengadakan pengelompokkan operasional secara terpisah. Memungkinkan operasi internal dan eksternal mempunyai kebebasan
2. Fungsi economic lot size  penyimpanan persediaan bahan dalam jumlah besar dengan mempertimbangkan adanya discount pembelian, kapasitas dan kondisi gudang serta keperluan operasi.
3. Fungsi antisipasi  penyimpanan persediaan berfungsi sebagai penyelamat jika terjadi kelambatan datangnya pesanan atau jika ada permintaan musiman.

Biaya yang ditimbulkan oleh persediaan, yaitu :
1. Biaya penyimpanan (holding cost atau carying cost)
 Bervariasi langsung dengan kuantitas persediaan, terdiri dari :
Biaya fasilitas penyimpanan
 Biaya modal
 Biaya keusangan
 Biaya asuransi persediaan
 Biaya pajak persediaan
 Biaya perhitungann fisik dan konsolidasi laporan
 Biaya kecurian, rusak dan perampokan
 Biaya asuransi
 Biaya penanganan persediaan
2. Biaya pemesanan (ordering cost atau procurement cost)
 Biaya ekspedisi
 Biaya upah
 Biaya telepon
 Biaya surat-menyurat
 Biaya pemeriksaan penerimaan
3. Biaya penyiapan atau pemasangan (set-up cost)
 Biaya mesin yang menganggur
 Biaya persiapan tenaga kerja langsung
 Biaya penjadwalan
 Biaya ekspedisi
4. Biaya kehabisan stok (Shortage cost)
 Biaya kehilangan penjualan
 Biaya kehilangan pelanggan
 Biaya pemesanan khusus
 Selisih harga
 Biaya terganggunya operasi
 Biaya tambahan pengeluaran kegiatan manajerial

Jenis-jenis Persediaan
 Persediaan bahan baku
 Persediaan barang dalam proses
 Persediaaan MRO (maintanance and repair operation)
 Persediaan barang jadi

Manajemen Persediaan
Manajer operasi dapat menetapkan suatu sistem untuk mengelola persediaan. Terdapat 2 hal yang harus diselelsaikan oleh manajer operasi yaitu :
1. How inventory items can be classified
2. How accurate inventory record can be maintained

How inventory items can be classified  Analisis ABC
Analisis ABC membagi persediaan di tangan ke dalam tiga kelompok berdasarkan volume tahunan dalam jumlah uang. Analisis ABC merupakan penerapan persediaan dengan prinsip Pareto. Prinsip Pareto menyatakan bahwa memfokuskan sumber daya pada bagian persediaan penting walaupun jumlahnya sedikit dan bukan pada bagian persediaan yang banyak namun sepele.
Kelas A (70-80%)  Persediaan dengan nilai uang yang tinggi >< volume tinggi

Contoh :
Silicon chipsInc., produsen chip I mega super cepat, telah mengatur pengelolaan persediaan yang terdiri atas 10 butir persediaan dengan menggunakan dasar volume tahunan dalam nilai uang. Yang ditampilkan berikut ini adalah butir-butir persediaan perusahaan tersebut, permintaan tahunan atas butir tersebut, biaya per unit, volume tahunan dalam nilai uang dan persentase setiap butir persediaan terhadap keseluruhan persediaan. Pada tabel di bawah ini kami tunjukkan butir-butir ini dikelompokkan menjadi klasifikasi ABC

NO. PERSED. %  PERSED YG DIMASUKKAN DALM STOK VOL. TAHUNAN BI. PER UNIT VOL THN DLM NILAI UANG % VOL THN DLM NILAI UANG KELAS
A-10286 20% 1.000 $90,00 90.000 38,8% A
A-11526 500 154,00 77.000 33,2% A
72%
A-12760 30% 1.550 17,00 26.350 11,4% B
B-10867 350 42,86 15.001 6,5% B
B-10500 1.000 12,50 12.500 5,4% B
23%
B-12572 50% 600 14,17 8.502 3,7% C
C-14075 2.000 0,60 1.200 0,5% C
C-01036 100 8,50 850 0,4% C
C-01307 1.200 0,42 504 0,2% C
C-10572 250 0,60 150 0,1% C
Jumlah 100% 5%

Kriteria selain volume tahunan dalam nilai uang dapat menentukan klasifikasi butir persediaan. Misalnya, perubahan teknis yang diantisipasi, masalah-masalah pengiriman, masalah mutu, atau biaya per unit yang tinggi dapat membawa butir persediaan naik ke dalam klasifikasi yang lebih tinggi. Keuntungan pembagian butir-butir persediaan ke dalam kelas-kelas memungkinkan ditetapkannya kebijakan dan pengendalian untuk setiap kelas yang ada.
Kebijakan yang dapat didasarkan pada analisis ABC mencakup hal-hal di bawah ini :
1. Perkembangan sumber daya pembelian yang dibayarkan kepada pemasok harus lebih tinggi untuk butir persediaan A dibandingkan butir persediaan C
2. Butir persediaan A, berlainan dengan butir persediaan B dan C, harus dikendalikan secara lebih ketat; mungkin karena butir persediaan A ini ditempatkan di wilayah yang lebih tertutup dan mungkin karena keakuratan catatan persediaannya harus lebih sering diverifikasi.
3. Meramalkan butir persediaan A mungkin harus lebih berhati-hati daripada meramalkan butir (kelas) persediaan yang lain.

How accurate inventory record can be maintained
Keakuratan catatan mengenai persediaan penting dalam sistem produksi dan persediaan. Keakuratan ini memungkinkan organisasi untuk dapat membuat keputusan yang tepat mengenai pemesanan, penjadwalan, dan pengangkutan.

Model persediaan

Independent demand
Inventory Models
Dependent demand

Inventory models for independent demand
1. EOQ Model adalah suatu model yang digunakan untuk menentukan
jumlah pembelian yang paling ekonomis.

2 R S
EOQ = ——– Jika biaya simpan mrp. persentase dari harga
P I
2 R S
EOQ = ——– Jika biaya simpan dalam rupiah
C

R = permintaan dalam 1 tahun
S = biaya pemesanan
P = harga bahan baku per unit
C/I = biaya simpan

a. Model deterministik
Situasi persediaan bahan dengan asumsi sebagai berikut :
 Pola tingkat penggunaan bahan konstan
 Tingkat harga bahan baku per unit sama selama 1 periode, terdapat cukup banyak di pasaran
 Lead time konstan
 S, I/C konstan selama satu periode
Model deterministik terdiri dari :
1. Model simple lot size
Contoh :
Kebutuhan bahan baku sebuah perusahaan selama satu tahun adalah 10.000 unit dengan harga Rp 300,- / unit. Biaya pesan Rp 40.000,- dan biaya simpan 33% dari harga bahan baku per unit. Lead time = 9 hari dan hari kerja per tahun diperhitungkan 300 hari.
Tentukan : 1. EOQ
2. Tentukan ROP
3. Frekwensi pesanan dalam setahun
4. Interval waktu pesanan
Jawab :

EOQ =

Artinya =

ROP = (R x L) : EDY  ROP =

Artinya =

Frekwensi pesanan dalam setahun = R/EOQ
Frekwensi pesanan dalam setahun =

Artinya =

Interval waktu pesanan = EOQ/R x EDY
Interval waktu pesanan =

Artinya =

Total cost = (R/EOQ) S + (EOQ/2 ) C
Atau
Total cost = (R/EOQ) S + (EOQ/2 ) PxI
Atau
Total cost = (R/EOQ) S + (EOQ/2 ) C + R x P

2. Model sensitivitas
Analisis ini memberikan petunjuk adanya kesalahan ukuran baik dalam perhitungan biaya maupun dalam kuantitas persediaan.
Contoh :
Kebutuhan bahan baku sebuah perusahaan untuk 1 tahun adalah 150.000 unit dengan Rp 40.000,- dan biaya simpan 20%. Perusahaan telah mengadakan pesanan persediaan 40.000 unit
 Apakah jumlah pesanan tersebut berdasarkan Perhitungan EOQ?
 Akibat apa yang ditanggung oleh perusahaan dengan pesanan 40.000 unit tersebut?
Jawab :

 EOQ =

Artinya =

 Total cost tanpa EOQ dan Total cost dengan EOQ

Total cost tanpa EOQ =

Total cost dengan EOQ =

Kerugian =

3. Model angsuran
Untuk menentukan jumlah pembelian bahan baku yang cepat rusak.
Contoh :
Kebutuhan bahan baku udang galah pada pabrik kerupuk selama satu tahun adalah 1000 ton dengan harga Rp 1.500.000,-/ton. Biaya setiap kali memesan adalah Rp 50.000,-. Biaya simpan 60% (mahal karena harus mampu mempertahankan kesegaran uang). Pembelian udang hanya dari satu pemasok yang mampu melayani 6 ton perhari, sedangkan kapasitas penyerapan untuk proses pengawetan dan produksi kerupuk 4 ton per hari. Berapakah jumlah pesanan yang paling ekonomis jika tidak ada stockout?
Jawab :
2 R S
EOQ = ———————
PI (1 – Y/X)

b. Model Stokastik (probabilistik)
Model deterministik kurang peka terhadap kodisi perusahaan yang bervariasi, seperti misalnya :
 Penggunaan persediaan yang tidak konstan ( R )
 Penggunaan harian yang bervariasi (d)
 Lead time tidak konstan (L)
 Biaya simpan bervariasi (I atau C)
 Biaya pesan dan harga tidak konstan (S)
 Terjadi stockout cost (B)
Untuk mengantisipasi kondisi ini, perlu ada safety stock
Contoh :
Kebutuhan bahan baku sebuah perusahaan selama 1 tahun 16.000 unit. Biaya simpan per unit Rp 12,-. Biaya per pesanan Rp 60,-. Biaya stockout per unit Rp 1,- EDY = 250 hari. Lead time = 10 hari. Data historis kebutuhan bahan selama lead time adalah :

Jumlah kebutuhan (unit) Frekwensi pernah terjadi Probabilitas Frekwensi relatif
Kumulatif
0 5 0,05 0,05
150 10 0,10 0,15
300 10 0,10 0,25
450 15 0,15 0,40
600 25 0,25 0,65
750 15 0,15 0,80
900 10 0,10 0,90
1050 10 0,10 1,00

Tentukan :
a. EOQ : jumlah pesanan per tahun, kebutuhan rata-rata per hari dan ROP
b. Safety stock optimal dan biaya total minimum
Jawab :

a. EOQ =

Frekwensi pesanan per tahun =

Kebutuhan rata-rata perhari =

ROP =

c. Safety stock optimal (n)= R (pada pr. Optimal – ROP)
Probabilitas optimal = 1 – C : (B (R/Q))

Pada probabilitas optimal =  jumlah kebutuhan =

Maka n =

Total cost = C ( Q/2 + n) + S R/Q + B R/Q

Kuantitas (unit) Kekurangan kuatitas PR B R/Q Perkiraan Stockout

2. Production Order Quantity Model (EPQ Model)
Digunakan untuk menghitung jumlah produksi optimal yang ekonomis bagi perusahaan yang memproduksi bahan bakunya sendiri. EPQ model dipakai oleh perusahaan industri.
Contoh :
Sebuah perusahaan membutuhkan bahan baku 10.000 unit selama setahun. Bahan baku tersebut tidak dibeli tetapi diproduksi sendiri oleh salah satu pabriknya. Hari kerja dalam setahun pabrik tersebut adalah 250 hari dan kapasitas produksinya 100 unit/hari. Biaya produksi per unit Rp 50.000,-. Biaya penyimpanan 20%/unit/tahun, biaya penyiapan mesin (set-up cost) rata-rata Rp 35.000,-/ siklus produksi dan memerlukan waktu 1 hari
Tentukan :
a. EPQ
b. Tingkat maksimum persediaan bahan yang paling baik
c. Biaya total minimum (set-up & carying cost)
d. ROP
e. Periode produksi dibutuhkan
f. Periode produksi untuk EPQ
Jawab :
Tingkat penggunaan bahan baku/hari (Y) = R/EDY
Maka, Y =

a. 2 R S
EPQ = ———————
PI (1 – Y/P)

EPQ =

b. Tingkat Persediaan Maksimum (IM)

2 R S P’ – Y
IM = —————– ————
PI P’

IM =

c. Total biaya minimum untuk set-up cost dan carrying cost
TC min = R/EOQ x S + IM/2 x PI
d. ROP = R/EDY
e. Periode produksi dibutuhkan (periode menghasilkan EPQ)
R/EPQ =
f. Periode produksi untuk EPQ
EPQ/P’ =
3. Quantity Discount Model
Pemasok memberikan potongan harga atas dasar jumlah pembelian.
Prosedur :
 Menghitung besaran EOQ untuk masing-masing batasan jumlah pada harga terendah
 Menentukan apakah EOQ yang dihitung fisibel, yaitu apakah besaran EOQ dalam batasan jumlah yang ditawarkan, jika demikian, hitung total cost untuk kuantitas tersebut, hitung biaya total terendah untuk tiap tingkat harga dan pilih kuantitas dengan biaya total terendah
 Jika EOQ pada langkah pertama tidak fisibel, hitung biaya total untuk kuantitas terendah yang fisibel pada harga yang terendah
 Hitung pembelian dengan harga tertinggi untuk tiap batasan jumlah. Pilih satu alternatif batas jumlah tertinggi yang mempunyai biaya total terendah
 Adakan perbandingan terhadap hasil perhitungan diatas dan pililah alternatif biaya total yang terendah.

Contoh :
Kebutuhan bahan baku sebuah perusahaan adalah 1000 unit/tahun. Biaya per pesanan Rp 15.000,-, sedangkan biaya penyimpanan 20%/unit/tahun. Harga bahan baku untuk pembelian kurang dari 200 unit adalah Rp 500,-/unit. Untuk pembelian anatar 201 – 500 unit harga Rp 450,-/unit, dan antara 501 – 800 unit harga menjadi Rp 400,-/unit serta lebih besar dari 800 unit harganya Rp 300,-.
Diskon yang mana yang sebaiknya diambil perusahaan?
Jawab :

EOQ =

Apakah EOQ ini fisibel?

TC kuantitas harga terendah yang fisibel

TC =

EOQ pada harga diatas terendah

EOQ =

Hitung TC

manajemen proyek

Proyek merupakan gabungan seperti sumber daya manusia, material, machine dan modal/biaya dalam suatu wadah organisasi sementara untuk mencapai tujuan dalam sasaran dan tujuan. Sifat dari suatu proyek adalah bersifat sementara dan dalam kurun waktu yang dibatasi. Suatu proyek biasanya terjadi karena suatu keperluan yang mendesak karena tuntutan pengembangan dari suatu lokasi tertentu.
Jenis proyek dalam buku ini dikelompokkan berdasarkan komponen kegiatan utama dan hasil akhirnya, yaitu :
1. Proyek konstruksi. Hasilnya berupa pembangunan jembatan, gedung, jalan raya, dsb.
2. Proyek Industri Manufaktur. Kegiatannya mulai dari merancang hingga terciptanya suatu produk baru.
3. Proyek Penelitian dan Pengembangan. Melakukan penelitian dan pengembangan hingga tercuptanya sebuah produk tertentu dengan tujuan untuk memperbaiki atau meningkatkan suatu produk, pelayanan atau suatu metode tertentu.
4. Proyek Padat modal. Suatu proyek yang memerlukan modal yang besar. Misalnya pembebasan tanah, pembelian dan pengadaan suatu barang, pembangunan suatu fasilitas produksi dsb.
5. Proyek Pengembangan Produk Baru. Merupakan gabungan dari proyek penelitian dan pengembangan dengan proyek padat modal.
6. Proyek Pelayanan Manajemen. Berhubungan dengan fasilitas nonfisik atau jasa dari perusahaan. Misalnya pengembangan sistem informasi perusahaan, Peningkatan produktivitas dari karyawan, dsb.
7. Proyek Infrastruktur. Penyediaan kebutuhan masyarakat luas dalam hal prasarana transportasi, Waduk, pembangkit listrik, instalasi telekomunikasi dan penyediaan sumber air minum.
Definisi dari manajemen proyek yaitu penerapan ilmu pengetahuan, keahlian dan ketrampilan, cara teknis yang terbaik dan dengan sumber daya yang terbatas untuk mencapai sasaran yang telah ditentukan agar mendapatkan hasil yang optimal dalam hal kinerja, waktu, mutu dan keselamatan kerja. Dalam manajemen proyek, perlunya pengelolaan yang baik dan terarah karena suatu proyek memiliki keterbatasan sehingga tujuan akhir dari suatu proyek bisa tercapai. Yang perlu dikelola dalam area manajemen proyek yaitu biaya, mutu, waktu, kesehatan dan keselamatan kerja, sumberdaya, lingkungan, resiko dan sistem informasi.
Ada tiga garis besar yang dibahas dalam buku ini untuk menciptakan berlangsungnya sebuah proyek, yaitu :
1. Perencanaan
Untuk mencapai tujuan, sebuah proyek perlu suatu perencanaan yang matang. Yaitu dengan meletakkan dasar tujuan dan sasaran dari suatu proyek sekaligus menyiapkan segala program teknis dan administrasi agar dapat diimplementasikan.Tujuannya agar memenuhi persyaratan spesifikasi yang ditentukan dalam batasan waktu, mutu, biaya dan keselamatan kerja. Perencanaan proyek dilakukan dengan cara studi kelayakan, rekayasa nilai, perencanaan area manajemen proyek (biaya, mutu, waktu, kesehatan dan keselamatan kerja, sumberdaya, lingkungan, resiko dan sistem informasi.).
2. Penjadwalan
Merupakan implementasi dari perencanaan yang dapat memberikan informasi tentang jadwal rencana dan kemajuan proyek yang meliputi sumber daya (biaya, tenaga kerja, peralatan, material), durasi dan progres waktu untuk menyelesaikan proyek. Penjadwalan proyek mengikuti perkembangan proyek dengan berbagai permasalahannya. Proses monitoring dan updating selalu dilakukan untuk mendapatkan penjadwalan yang realistis agar sesuai dengan tujuan proyek. Ada beberapa metode untuk mengelola penjadwalan proyek, yaitu Kurva S (hanumm Curve), Barchart, Penjadwalan Linear (diagram Vektor), Network Planning dan waktu dan durasi kegiatan. Bila terjadi penyimpangan terhadap rencana semula, maka dilakukan evaluasi dan tindakan koreksi agar proyek tetap berada dijalur yang diinginkan.
3. Pengendalian Proyek
Pengendalian mempengaruhi hasil akhir suatu proyek. Tujuan utama dari utamanya yaitu meminimalisasi segala penyimpangan yang dapat terjadi selama berlangsungnya proyek. Tujuan dari pengendalian proyek yaitu optimasi kinerja biaya, waktu , mutu dan keselamatan kerja harus memiliki kriteria sebagai tolak ukur. Kegiatan yang dilakukan dalam proses pengendalian yaitu berupa pengawasan, pemeriksaan, koreksi yang dilakukan selama proses implementasi.

About these ads

One thought on “Perencanaan Teknik Industri

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s